Как подготовить файл для резки на ЧПУ

Для плоских деталей присылайте .dxf — отраслевой стандарт 2D-резки. Для объёмных деталей и соединений лучше всего подходит .step. Принимаем также .dwg, .ai, .f3d, .3mf, .stl — а если у вас только эскиз или фото, это тоже работает: подготовка CAD-файла под ЧПУ — часть нашей работы.

Три правила, которые предотвращают 90% проблем с файлами:

• Экспортируйте в миллиметрах, в масштабе 1:1.
• Убедитесь, что каждая фигура — замкнутый контур, без разрывов и продублированных линий. Станок режет по векторным линиям, и из разорванного контура траекторию построить нельзя.
• Переведите текст в кривые перед экспортом, иначе на нашей стороне шрифт заменится другим.

Присылайте детали отдельными фигурами, а не заранее разложенными на листе — наша программа раскроя упакует их на материал плотнее ручной раскладки, а это напрямую снижает ваши расходы на материал. Если для видимой детали важно направление волокон — просто пометьте это.

Фреза круглая, обычно диаметром 4–8 мм. Из этого следует одно важное свойство: внутренний угол никогда не бывает идеально острым. Фреза 6 мм оставляет в каждом внутреннем углу радиус 3 мм. Внешние углы получаются острыми — с ними проблем нет.

Для большинства деталей маленький внутренний радиус незаметен и не важен. Проблемой он становится в одном конкретном случае: соединения. Если прямоугольный шип должен войти в прямоугольный паз, скруглённые углы паза помешают — шип упрётся в радиусы и никогда не сядет до конца.

Решение — dogbone («собачья кость»): небольшой круглый перерез в каждом внутреннем углу паза. Фреза заходит чуть дальше угла и освобождает место под острый угол ответной детали. Вариант T-bone размещает перерез вдоль одной из сторон — полезно там, где видимый dogbone испортил бы внешний вид.

Рисовать dogbone самостоятельно не обязательно. Достаточно указать, какие пазы являются соединениями, — мы добавим перерезы там, где они нужны. Если всё же моделируете их сами (многие дизайнеры параметрической мебели так делают), подбирайте радиус перереза под инструмент — большинство соединений мы режем фрезой 6 мм.

Свежефрезерованная кромка фанеры или МДФ — прямоугольная и по-настоящему острая на ощупь. Для конструкционных и скрытых деталей это именно то, что нужно: максимальная площадь склейки, точная посадка.

Для деталей, которых касаются руками, — столешницы, фасады полок, детская мебель, ручки, подносы — кромку обычно стоит смягчить. Это дополнительная операция, и профиль вы выбираете сами:

• Небольшая фаска (например, 1–2 мм под 45°) — сдержанно, современно, просто убирает остроту.
• Скругление R3 — самый популярный вариант: мягкий, приятный руке радиус, который к тому же делает кромку заметно устойчивее к сколам в эксплуатации.
• Большие радиусы (R6 и выше) или нестандартные профили — для более мягкого, «мебельного» ощущения.

Укажите, какие кромки смягчать (часто — только верх внешнего контура): скругление всего подряд, включая пазы соединений, испортило бы посадки. Если не уверены — опишите, как используется деталь, и мы предложим профиль сами.

Фанера — слоистый материал, и верхний шпон может слегка скалываться вдоль линии реза — вырывы глубиной в доли миллиметра. Насколько это допустимо, целиком зависит от назначения детали, поэтому мы предлагаем три уровня:

1. Стандартный рез. Небольшие сколы лицевого шпона допускаются. Идеально для конструкционных деталей, внутренних элементов, прототипов и деталей под покраску, где кромки всё равно шпаклюются. Самый экономичный вариант.
2. Рез без сколов. Подобранный инструмент, направление реза и режимы позволяют сохранить лицевой шпон чистым. Для видимых мебельных деталей под масло или прозрачный лак — там, где кромка фанеры является частью дизайна.
3. Шлифованная кромка. Поверх чистого реза кромки шлифуются до гладкости — готовы к отделке без дополнительной подготовки. Уровень для премиальных видимых деталей; в сочетании с нашей услугой покрытия маслом или лаком детали приезжают готовыми к сборке.

Правильный выбор уровня — вопрос бюджета: платить за шлифованные кромки на деталях внутри корпуса шкафа — выброшенные деньги, а стандартный рез на кромке столешницы под прозрачный лак разочарует. Скажите, какие детали видимые, — и мы совместим уровни в рамках одного проекта.

Лист берёзовой фанеры «18 мм» в реальности имеет толщину примерно 17,5–18,2 мм в зависимости от производителя и партии. Для большинства деталей это не важно. Для соединений с натягом и пазовых сборок — критично: паз, нарисованный ровно 18 мм, может оказаться болтающимся или непосильно тугим.

Простое решение: пометьте, какие пазы должны садиться на материал, — и мы скорректируем их под измеренную толщину конкретного листа перед резкой. Ориентир: паз, равный реальной толщине, даёт плотную посадку «под молоток»; для скользящей посадки добавьте 0,1–0,3 мм (и помните, что краска или лак тоже добавляют толщину).

Материал — часто самая крупная статья расходов в ЧПУ-заказе, и покупается он листами. Знание стандартных форматов помогает проектировать детали, которые экономично раскладываются на лист:

1250 × 2500 mm (n), 1525 × 3050 mm, 1525 × 1525 mm

2800 × 2070 mm, 2440 × 1220 mm, 1220 × 3050

2800 × 2070 mm

2500 × 1250 mm

4200 × 1300 mm

Два практических вывода:

• Если деталь лишь чуть больше половины или четверти листа, уменьшение её на несколько сантиметров может резко улучшить раскрой и ощутимо срезать счёт за материал.
• Очень крупные цельные детали возможны — наш станок принимает листы до 2000 × 4000 мм, — но проверьте, существует ли нужный материал в таком формате, или спроектируйте деталь из двух частей с соединением.

Десять одинаковых деталей раскладываются на лист гораздо лучше одной — если делаете прототип того, что потом пойдёт партией, запросите обе цены сразу.